面对复杂多变的市场环境与高水平发展的内在要求，天原集团以一流企业为镜，向顶尖标杆看齐，坚持问题导向，强化创新驱动，在生产经营、管理革新、技术突破、绿色转型等关键领域全面发力。通过以开放促提升、以务实求实效、以创新谋突破，集团成功将对标成果转化为实实在在的核心竞争力，下属各单位取得了一系列扎实成果。

  面对复杂多变的市场环境与高水平发展的内在要求，公司深刻认识到，唯有对标行业顶尖，苦练管理内功，方能筑牢发展根基，赢得竞争主动。近年来，公司坚定落实“两年强基、三年拓展、五年发展”总体部署，将2025年度目标任务的达成，锚定在全面深化极限制造、全力推进“十二篇文章”落实落地的具体实践中。特别是以化工行业标杆为学习榜样，在全生产系统掀起了一场以“追求极限产能、极限成本、极限品质、极限供应链”为核心的精益生产革命，通过精准管控关键要素，系统攻坚瓶颈环节，取得了很明显的成效，为提升公司整体盈利能力奠定了坚实基础。

  公司深知，对标一流并非简单模仿，而是要在吸收先进理念基础上，形成适合自身的精细化运营模式。为此，生产板块率先行动，组织确定了涵盖提产能、降成本、保品质、降维修费等多维度的27项极限挑战目标，并配套制定了54项具体的保障措施，构建起清晰的极限制造方案。

  为确保方案落实落地，公司成立了“日跟踪、周分析、月督导”的动态管控机制。每日对生产关键指标进行跟踪，每周对运作状况进行深度分析，每月对重点任务进行督导评估。这种高频次、精细化的管理节奏，使得任何偏离目标的苗头都能被及时察觉并纠正，有效保障了生产运行始终朝着最优方向前进。1-11月，公司极限制造实际完成额远超预期。

  公司坚持“效益导向”，将有限的资源向创造更大价值环节倾斜。一方面，全力推动有边际贡献的产品产能突破历史上最新的记录。通过系统梳理烧碱、水合肼、钛白粉、高钛渣、磷矿石等盈利产品的生产瓶颈，形成攻关项目，1-11月共完成消缺项目14项，有效释放了产能潜力，预计上述产品年产量将创历史上最新的记录。另一方面，实施产业链经济调度。积极协调物产、销售部门，加大四氯化钛、液氯、副产盐酸等产品的对外销售，同时压减电石、聚氯乙烯（PVC）等当期无边际贡献产品的产量。明显提升了公司整体效益的“含金量”。

  一是推进 “三高”设备攻关。稳定、高效、长周期的设备正常运行是极限制造的基础。针对故障时长高、检修费用高、检修频次高的设备难题，公司整合内部专业方面技术力量，基于工单系统大数据和生产月报，精准识别出44项“三高”设备优化攻关项目。截至目前，已完成22项，其中16项已显现成效，明显降低了因设备问题导致的非计划停车和产量损失。

  二是推进节能降耗项目落实。通过持续的工艺优化、设备更新、智能化改造、原料质量管控以及实施余热回收等项目，关键消耗指标一下子就下降。1-11月多个方面数据显示： 海丰和泰钛白粉高钛渣消耗下降1.94%、石油焦消耗下降7.84%；海丰和锐30%碱交流电耗下降1.33%；PVC蒸汽消耗下降8.5%；水合肼电耗下降5.27%；屏山高钛渣电炉电耗下降2.91%。这些指标改善带来了实实在在的效益，公司年初节能降耗挖潜增效目标为2380万元，实际完成额高达6506万元。

  三是开展 “电气专项督导检查”。抽调全集团资深电气专家组成评审组，深入各装置排查隐患，不仅督促子公司自查自纠，更提出了62项专项隐患问题清单，强力推动整改闭环，为生产系统的安全平稳运行提供了坚实的电力保障。

  公司积极推动信息化技术、采用新工具，将其作为实现极限产量、极限成本、极限品质目标的重要手段。通过构建生产统计信息化系统，持续优化运管中心监控功能，工单系统新增了以旧换新管理模块，引入了激光扫描仪与无人机等新型工具，不断的提高生产运行管理的精细化水平，实现了生产运行全过程智能化、精准化监管的飞跃。

  · 极限制造目标超额兑现： 极限制造目标完成率137%，展现了强大的执行力与潜力挖掘能力。

  · 增产增效成果丰硕： 有边际贡献产品满负荷生产，创效6407万元；产品结构优化调整，创效626万元。

  · 降本增效突破预期： 节能降耗挖潜增效完成率达273%，远超目标，成本竞争力显著增强。

  · 设备保障能力提升： “三高”设备攻关创效758万元，设备可靠性、生产稳定性迈上新台阶。

  更为重要的是，公司已成功构建起一套精细调度的生产运行体系，并以此为基础，形成了全产业链协同、以效益最大化为导向的经济性生产运行调控能力。企业具有了一支成熟、专业的生产运营管理团队和一套高效、灵活的运行机制。这套体系和能力，不仅有力支撑了公司当前由传统氯碱化工600618）向新材料、新能源领域的战略转型，也为未来持续的产业扩张和高水平质量的发展，储备了充足的管理动能和发展韧性。“对标是路径，提升是目的”。

  对标一流，永无止境；极限制造，精益求精。公司将以阶段性成果为新的起点，继续深化精益生产理念，不断挑战生产运行管理的新高度，朝着成为行业一流企业的目标坚定迈进！

  为全面提升公司综合竞争力，加快公司高质量转型发展，按照“扩大视野，对标行业一流企业，进一步厘清主责主业，深化内部挖潜增效，着力打造现代化一流化工企业”的要求，安全生产环保部牵头全面统筹开展环保控费增效工作，持续对水合肼副产盐水资源综合利用装置、袋式除尘器等环保设备做优化升级，强化运行管理；同时结合国家政策走向，强化碳排放管理，强力推进碳减排，助力公司绿色低碳高质量发展。

  1.利用电解氢气降低天然气消耗：通过工艺优化改造，回用电解富裕氢气在Ⅰ、Ⅲ期固盐热处理部分替代天然气，降低回转窑煅烧装置天然气消耗。

  2.优化设备提升MVR装置运行效率：实施MVR蒸发母液干化项目，减缓MVR蒸发系统内盐水杂质的累积速率，延长MVR洗效周期，提高MVR设备利用率，进而提高固盐产量。

  3.管理优化提升副产盐回收能力：通过开展固盐煅烧Ⅰ期和III期运行指标和稳定能力分析，提高Ⅰ线固盐燃烧炉的真空度、降低尾气系统堵塞、优化流化床控制来提高煅烧炉和流化床运行稳定性；优化盐浆转料管道，解决了热处理进料不稳定问题；整改Ⅱ期固盐热处理系统，解决尾气管道堵塞及旋风下料管堵塞问题及窑尾漏盐问题，使Ⅱ期固盐热处理能正常稳定运行。

  1.现场考察验证滤袋匹配性：组织采购人员、专业管理人员和使用单位对滤袋生产厂商进行当地考验查证，结合生产工况条件验证滤袋质量和相关匹配性，严格把控采购环节，确保满足工况条件和降本需求。同时采取集中采购和竞争议价等方式降低采购单价，争取更优的价格和服务条款，提升产品质量，并且邀请滤袋生产厂商到现场来安装指导，逐步提升滤袋滤笼稳定性。

  2.优化改进工艺参数：指导和督促屏山天原全面完成3台电炉水冷重力除尘器改造，重力除尘器出口段平均温度从500℃降至350℃左右，达到了金属滤袋经常使用的最高温度范围内，解决进口烟温超设计的基本要求导致烧袋的问题，有效延长滤袋常规使用的寿命，滤袋消耗费用同比下降约47%。

  3.加强日常运维管理：强化除尘器日常维护管理，建立健全滤袋、滤笼入库、出库、领用台账信息，对更换的滤笼做全面检查和评估，对于变形、腐蚀不严重的滤笼，采用机械校正、表面打磨、重新防腐等工艺做修复和翻新。

  1.顶层统筹绿色低碳：公司将绿色低碳纳入核心发展，成立绿色低碳管理委员会从集团层面进行统筹管控。聚焦发电、水泥 2 大板块，开展专业指导培训和现场抽查，梳理30余项问题并逐项整改，紧盯水泥行业政策优化策略，兼顾核查要求与改造减负，提升管理效能与数据准确性。

  2.健全绿色低碳管理体系：制定《碳排放管理办法》《履约单位碳排放管理目标及考核办法》等管理办法，构建完善的数据录入与质控体系，明确各级职责分工，进一步健全公司绿色低碳管理体系。

  3.推进节能降碳技术改造：积极推动海丰和锐锅炉自动化控制以及二期50%碱蒸发智能优化项目、更换第三批落后电机项目、水合肼三台凉水塔优化项目、二期Ⅳ线汽提装置优化改造项目等多方面节能提效降耗工作，为公司绿色低碳转型发展提供有力支撑

  4.引进先进碳管理技术：加强与四川省循环经济协会等专家团队对接，通过引进先进碳足迹管理技术，为企业精准识别碳排放画像，对碳排放数据实施全生命周期精细管控，持续挖掘碳减排潜力。

  5.健全数据管理与分析机制：安全生产环保部将碳排放目标纳入企业绩效考核体系，在每月分析、考核和评估的基础上，进一步强化过程管理，对数据管控等方面建立了日数据跟踪管理模式，从数据采集、质控、设备校准到分析应用等各环节严格把关，杜绝因碳排放计算边界模糊或数据质量缺陷导致的碳排放增量，提高了数据管理的精细化水平，确保碳排放目标的顺利实现。

  一是通过固盐热处理回用富余氢气替代天然气和离心母液干化项目实施投运，加上解决了MVR装置设备故障频率高等问题，MVR煅烧装置洗效周期由原来7-8天延长至12-14天，副产盐回收能力提升了10%以上，盐回收效益一千余万元；装置平均单位成本较去年同期下降9%。其中煅烧窑天然气消耗同比去年下降26%。

  二是通过优化选型、改进工艺及强化日常管理维护等举措，滤袋与滤笼的更换频率大幅度降低，2025年1-11月滤袋滤笼消耗降幅约近80%；同时通过提升滤袋滤笼稳定性很高且匹配度，均衡除尘器的过滤阻力，改善清灰效果，提高设备正常运行效率，延长稳定运行时长50%以上，减少因停机更换耗材影响生产效率。

  三是公司碳履约工作成效显著，实现从碳配额缺口到盈余的跨越式突破。通过健全碳排放管理制度体系、推进技术改造升级、优化基础管理流程三大核心举措，系统性提升碳管控能力。2019 年海丰和锐公司热电联产装置碳排放配额存在 25 万吨缺口，历经五年深耕细作，碳减排与碳管理上的水准持续提升，2024 年成功实现配额盈余1.6万吨，成为全市发电企业唯一配额盈余单位；2025年截至10月，已累计盈余2.25万吨，全年预计盈余超2.5万吨，两年将为公司创造碳收益约400万元。这一转变不仅彰显了公司在节能降碳领域的坚定决心与扎实行动，更有效降低了碳履约成本，提升了公司绿色发展竞争力，也为公司高水平质量的发展注入绿色动能，为践行 “双碳” 目标提供了坚实实践支撑。

  2025年，天原集团坚守“发展决不能以牺牲安全为代价”红线，围绕公司“一体两翼”战略，紧扣“全面构建基于以事故风险防控为主的系统化、智能化、信息化安全管理体系”总体思路，全方面推进安全风险研判机制，严抓安全风险“五项”管理清单优化与落实，攻坚“双矿”安全生产管理，落实标准化班组主体责任，推进安全信息化优化升级，公司安全管理工作成效显著，全年人员死亡、重伤、群伤、燃烧、爆炸、泄漏安全生产责任事故为零，实现事故总量、等级、成本“三下降”。

  天原集团建立“集团—专业委员会—子公司”三级生产安全风险月度研判机制，每月底根据气候平均状态随时间的变化、行业风险特点、同行业及公司典型事故案例，以及生产装置、生产负荷、人员结构等安全特点，研判下月存在的安全事故风险苗头，形成月度安全风险研判报告204份（其中集团级12份、行业级36份、子公司级156份），针对制定并落实安全防控措施，有效防范和化解公司安全生产风险。

  为有效辨识、防控安全事故风险，逐步提升全员安全风险意识及风险防控技能，天原集团持续开展安全风险“五项”管理清单的优化、完善工作，动态优化子公司安全风险“五项”管理清单513张，组织并且开展安全风险“五项”管理清单培训339次，参训人员7821人次，通过综合安全检查、专项检查、安全专题调研及班组标准化等多形式检查推动安全生产综合监管走深走实。

  天原集团组织云南天原、长和电力有关人员梳理煤矿、非煤矿山相关安全生产法律、行政法规、部门规章、行业标准，结合当前生产经营实际编制煤矿、磷矿《安全生产管理指导意见》，厘清双矿安全生产职责，建立预防预警、述职约谈、信息报告及考核机制，提出安全管理、技术措施85项等内容，指派专人定期跟踪督促、指导煤矿、磷矿安全管理指导意见落实情况，确保各项技术、管理措施落地落实，保障“双矿”安全管理成效持续提升。

  为进一步巩固提升标准化班组创建成果，增强全员安全素养和安全操作技能，夯实班组基础管理工作，天原集团持续开展班组标准化创建、考评、验收、维护及监督、检查等工作，深入生产一线开展标准化班组创建现场指导、交流、培训，创新实施标准化班组定期复评、随机抽查管理机制，严格执行激励、考核标准，有效保障公司标准化班组管理体系有效运行。

  天原集团持续优化、升级安全生产信息化管理系统，通过将独创的安全风险“五项”管理清单融入安全信息化系统，创新建立异常处理、分类分级PDCA循环管理机制，将海丰和锐、海丰和泰等已建成建成安全信息化系统7家子公司接入集团公司安全风险智能化管控平台，构建本质安全新型管理模式，有效助推公司安全管理逐步向信息化、数字化、智能化转型升级。

  未来，天原集团将持续坚持“预防为主、精细安全、权责一致、有责必究”安全生产方针，坚守“一切事故都能预防”安全理念，坚定“零”事故安全生产目标，全面构建新时期基于以事故风险防控为主的系统化智能化信息化的安全管理体系，将安全能力转化为公司核心竞争力，在公司可持续发展中发挥“压舱石”作用，为百年天原建设变成全球一流公司可以提供强力安全保障。